在塑件注塑成型后，塑件从模具型腔中脱出，无论是采用单一的或多元件的顶出机构，其脱模工作一般都是一次性完成的。但有时由于塑件的特殊形状或生产自动化的需要，在一次脱模工作完成后，塑件仍难以从型腔中取出或不能自动脱落，此时就必须再增加一次脱模动作才能使塑件脱落。脱模困难主要是因为浇口或塑件紧缩在模具内。其中的原因：

1、设备方面：顶出力不够。
2、模具方面
(1)脱模结构不合理或位置不当。
(2)脱模斜度不够。
(3)模温过高或通气不良。
(4)浇道壁或型腔表面粗糙。
(5)喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。
3、工艺方面
(1)机筒温度太高或注射量太多。
(2)注射压力太高或保压及冷却时间长。
4、原料方面：润滑剂不足。
传统的塑料模塑件的脱模方法大致分为为顶、推、抽、旋四种。 现在有一种最新脱模技术可以轻松解决塑胶脱模问题。在塑胶模具行业中，特别是需要用各种树脂化合物进行高度复杂的设计，外观高光泽精加工时 ，存在很多不可解决的问题。
纳米(mi)脱(tuo)模(mo)涂层可(ke)以在(zai)塑胶模(mo)具(ju)表面，甚至(zhi)在(zai)塑胶模(mo)具(ju)的(de)插件表面形成(cheng)涂层，可(ke)明显(xian)的(de)降低这些表面的(de)摩擦系数，不必使用(yong)传统的(de)脱(tuo)模(mo)剂即可(ke)达(da)到高度(du)光泽的(de)加工面. 即使在(zai)所使用(yong)的(de)设计(ji)及塑料化合物使得机器/工具(ju)维修(xiu)停产(chan)期较长(zhang)，以致于生产(chan)产(chan)量低，经济上不可(ke)行的(de)临界(jie)情况(kuang)下，纳米(mi)脱(tuo)模(mo)涂层也可(ke)延长(zhang)不间(jian)(jian)断生产(chan)时间(jian)(jian)，明显(xian)降低机器/工具(ju)维护停产(chan)期. 使塑胶模(mo)具(ju)生产(chan)发挥最大的(de)效率和作用(yong)，减少(shao)浪(lang)费(fei)。纳米(mi)脱(tuo)模(mo)涂层不仅改(gai)善(shan)了塑胶模(mo)具(ju)表面的(de)光滑度(du)、精确度(du)，还大幅度(du)提(ti)高了塑胶模(mo)具(ju)制造工业的(de)生产(chan)率！